溶接がだんだん上達してきました。電流値が丁度あった時に溶接ビードの表面もキレイに仕上がるようになってきました。
きっと強度も以前より出せる(溶接効率アップ)ようになってきたとおもいます。
しかし、ブローホールを無くす事が出来ません。溶接箇所を溶接前にガスバーナーで炙って、余熱を与えたり油分を飛ばしたりと一手間かけ対策しますが、ブローホールは出来てしまいます。溶接棒の水分を減らす事が必要なんでしょうが、溶接棒の乾燥装置は高額過ぎて購入出来ません。
そこで、あとは直流アーク溶接の運棒技術を上げていくしかありません。
暫くブローホールはご愛嬌ってこととし、作業進めます。
溶接効率がアップし、しっかり溶接強度が出せると実感ありますので、ここらで、溶接箇所の長さを出来る限り短くし、出来る限りシンプルな構造に設計変更します。
取り敢えず製作したのは、これ↓
ステンレス(SUS304)材の6ミリ丸棒。
ステンレス(SUS304)材のフラットバー 6ミリ厚、幅30ミリ。
柄の長さは、分割ボート(アカシヨット E3K-280)の縁から外へギリギリ張り出すよう、現物合わせ。長さはおおよそ80ミリ位？です？
基本的な寸法である、長さすら測ってません(^_^;)
製作その4までに、加工の工程を数々の改良加えました。
曲げ加工は自作の簡易ベンダーのお陰で上達し、その仕上がりはキレイに曲がってます。
柄の取り付け箇所はオフセットさせて、柄の取り付け箇所に丸棒の切れ目がくるようにしてあります。切れ目の隙間少なくキレイに仕上がりました。
フラットバーは、溶接前に裏表面にレ開先の加工(グラインダー研削)し、金属内部から溶け込むよう、溶接棒2ミリで溶接してあります。
現在、私の考える理想形になりましたし、これでひとまず完成とします。
今後はこの形を基本にし、2連タイプや、柄を中心にしたもの(これが基本形なんでしょうね？普通は)やら、派生形が出来そうです。
少し余裕あれば余分に作って、材料費用に少しの手間と、システム手数料、送料を考慮し、ラクマやメルカリなどから販売してみます。
ご興味ございましたら、こちらブログの方へコメント頂きましたら、時間と金額の折り合いによっては、アレンジ品等も製作致します。
それら販売などよりも申し上げたいことは、分割ボートなどの小型ボートでは、汎用品を購入しても、結局取り付け方法を色々考えないといけません。
自分仕様のコマセホルダーを必要とされる方ございましたら、溶接によるワンオフ製作にも是非トライしてみて下さい。
きっと溶接が難しいことを実感すると思います。でも、それも含めてきっと楽しいので、ボートライフと一緒に是非に！
溶接ライフも是非に！
